Sedie, borracce
e attaccapanni
dai jeans dismessi

Quanti jeans finiscono ogni anno in un cassonetto, dimenticati in un armadio o peggio ancora in discarica? Dietro quel tessuto blu c’è cotone, c’è lavoro, c’è energia. E c’è ancora moltissimo valore da recuperare. Un jeans che non si porta più non è un rifiuto. È una risorsa che aspetta solo di essere rimessa in circolo sotto forme diverse.

È esattamente da questo punto di partenza che nasce Closeoop, la divisione sostenibile del Gruppo Dbt Fibre, azienda con radici che affondano negli anni Sessanta a Cerrione. Il Gruppo esiste da oltre 60 anni ed è nato nel 2003 dalla fusione di quattro realtà storiche europee del tessile. Closeoop è la sua evoluzione più recente, fondata nel 2023 con un obiettivo preciso: dare una seconda vita agli scarti tessili trasformandoli in nuove materie prime.

Il processo che porta il denim a diventare «altro» vale per tutti i materiali tessili. Tutto comincia con la raccolta e la selezione dei capi dismessi o degli scarti di produzione. Gli indumenti vengono smontati, divisi per materiale e preparati alla lavorazione. È una fase fondamentale, perché la qualità del risultato finale dipende molto da quella del materiale in entrata.

Si passa poi alla rigenerazione: attraverso un processo meccanico — senza l’uso di sostanze chimiche aggressive — il tessuto viene letteralmente «aperto» fino a recuperare le singole fibre. L’obiettivo è preservare il più possibile le caratteristiche originarie del cotone (o di altri materiali), senza tagliare o danneggiare le fibre. Il risultato è qualcosa che somiglia a un batuffolo di ovatta colorata: fibra grezza, pronta per essere rilavorata.

«A questo punto si possono prendere due strade» spiega Federico De Martini, Ceo della Dbt Fibre. «La prima è tornare nell’industria tessile sotto forma di tops (nastri di fibra pettinata solitamente per le materie nobili come la lana), materia prima per produrre nuovi filati. La seconda, più innovativa, è diventare pellet tessile o chips, piccoli granuli, simili a quelli della plastica riciclata, ma ricavati da fibre di jeans. Questi pellet si usano nello stampaggio a iniezione: vengono fusi e iniettati in stampi per dar forma a oggetti solidi: componenti, arredi, accessori. In pratica, il denim diventa una sedia, un pannello, una borraccia o un attaccapanni o ancora un oggetto di design».

Tecnicamente l’organizzazione della catena produttiva di Cerrione è strettamente connessa fra le tre realtà del gruppo:Dbt si occupa del riciclo, i chips sono prodotti dalla De Martini mentre alla divisione Closeoop è affidata la commercializzazione.

Il settore ha ancora molti margini di crescita ed enormi potenzialità. Come spiega l’imprenditore: «Se i primi passi come Closeoop li abbiamo mossi con il recupero delle fibre nobili, e il cashmere in particolare, oggi con il nuovo processo per produrre chips ottenuto dai tessuti denim possiamo valorizzare anche gli scarti di minor valore da riutilizzare al di fuori del mondo tessile tradizionale». Un’evoluzione logica, che allarga il raggio d’azione ben oltre la moda.

Per sostenere questa espansione, il Gruppo ha recentemente inaugurato accanto allo stabilimento, un nuovo centro logistico di oltre 3mila metri quadrati. Non si tratta di un dettaglio secondario: nella filiera del riciclato, lo spazio fisico è infatti una variabile critica.

«La crescita non riguarda solo numeri o capacità produttiva: a volte, come in questo caso, significa creare le condizioni giuste per lavorare meglio».

Il nuovo magazzino è pensato proprio per gestire la complessità del materiale riciclato, che per sua natura non arriva in balle ordinate ma spesso è sfuso e richiede spazio, organizzazione e controllo approfondito e costante. «Avere lo spazio giusto può davvero fare la differenza» aggiunge De Martini. «Si è trattato di un passo che ha rafforzato il modo in cui gestiamo i materiali, ottimizziamo i processi e supportiamo i nostri partner in modo ancora più efficiente».

L’obiettivo dichiarato è costruire una supply chain sempre più reattiva e affidabile: «Da sempre crediamo che l’innovazione dipenda anche dal modo in cui organizziamo, movimentiamo e valorizziamo i materiali».

L’industria tessile è tra le più inquinanti al mondo: si stima che ogni anno vengano prodotti oltre 92 milioni di tonnellate di rifiuti tessili a livello globale. Il riciclo meccanico come quello di Closeoop non richiede acqua né tintura (il colore del materiale viene mantenuto o miscelato) e riduce drasticamente le emissioni rispetto alla produzione di fibre vergini.

«Lavoriamo interamente in Italia, garantendo tracciabilità completa e riservatezza ai clienti che affidano loro i propri scarti. I prodotti possono ottenere la certificazione Grs (Global Recycled Standard), uno dei riconoscimenti internazionali più autorevoli in materia di sostenibilità tessile» conclude l’imprenditore.